Sebagian besar pabrik cetakan injeksi hanya mengganti termokopel hot runner ketika alarm sirkuit terbuka atau hubung singkat muncul, mengabaikan pemeriksaan penuaan rutin, yang membawa banyak kerugian ekonomi tersembunyi termasuk produk cacat batch, peningkatan konsumsi energi, kerusakan perangkat keras hot runner yang dipercepat, dan hilangnya waktu henti jalur produksi, dan kerugian kumulatif seringkali jauh lebih tinggi daripada biaya sensor cadangan. Kerugian yang paling langsung adalah komponen plastik yang terkelupas secara massal yang disebabkan oleh penyimpangan sinyal termokopel yang menua yang tidak terlihat. Setelah sambungan termokopel teroksidasi, suhu yang ditampilkan 10–30 derajat lebih rendah dari suhu sebenarnya manifold, dan pengontrol terus meningkatkan daya pemanasan, yang menyebabkan panas berlebih pada saluran pelari. Bahan ABS, PC, dan PA dikarbonisasi dan berubah warna pada suhu tinggi, bahan berisi serat kaca-menjadi rapuh, dan bagian optik transparan memiliki gelembung dan bintik hitam. Karena tidak ada peringatan alarm, produk yang cacat akan terus diproduksi selama beberapa shift sebelum pemeriksaan manual menemukan kelainan, mengakibatkan ribuan suku cadang yang tidak memenuhi syarat langsung dibuang.
Kerugian tersembunyi kedua adalah peningkatan-konsumsi energi jangka panjang. Termokopel yang menua memiliki perpindahan panas yang tidak stabil, dan pemanas harus sering dinyalakan dan dimatikan untuk mengimbangi sinyal suhu yang salah. Dibandingkan dengan termokopel utuh yang baru, konsumsi daya zona pemanas hot runner meningkat sebesar 15% –25% setiap bulan. Untuk cetakan multi-rongga besar yang beroperasi 24 jam sehari, biaya listrik tambahan yang terakumulasi dalam setengah tahun sudah cukup untuk membeli lusinan termokopel lapis baja baru. Pada saat yang sama, siklus pemanasan dan pendinginan cepat yang sering mempercepat kelelahan termal pada pemanas selongsong kuningan, dan frekuensi kelelahan pada kabel pemanas meningkat secara signifikan. Biaya penggantian satu set lengkap pemanas hot runner adalah 5–10 kali lipat dari termokopel, sehingga menghasilkan biaya pemeliharaan yang lebih tinggi.
Termokopel yang menua juga mempercepat kerusakan berlipat ganda dan biaya pemeliharaan cetakan. Panas berlebih dalam jangka panjang yang disebabkan oleh penyimpangan suhu akan menyebabkan penuaan gasket insulasi panas di antara pelat manifold, yang mengakibatkan kebocoran lelehan di antara pelat cetakan. Plastik bersuhu tinggi yang bocor akan mengeras dan membungkus manifold, sehingga memerlukan pembongkaran, pembersihan, dan pemolesan cetakan secara menyeluruh, yang setiap kali memakan waktu 4–8 jam waktu produksi. Selain itu, kepala penginderaan teroksidasi akan membentuk lapisan oksida keras, yang menggores dinding lubang pengukur suhu manifold selama pembongkaran dan penggantian; lubang dalam yang rusak memerlukan pemesinan presisi sekunder, meningkatkan biaya perbaikan cetakan, dan penundaan pengiriman pesanan.
Kerugian tidak langsung meliputi keterlambatan pesanan dan kompensasi pelanggan yang disebabkan oleh penutupan yang tidak direncanakan. Ketika termokopel yang menua tiba-tiba memutus sirkuit dan memicu penghentian darurat, cetakan perlu didinginkan sebelum mengganti probe, yang memerlukan waktu setidaknya 1–2 jam. Untuk pabrik dengan jadwal pengiriman yang ketat, seringnya penutupan yang tidak terduga akan menyebabkan penundaan pengiriman pesanan, dan pelanggan akan mengurangi kerugian yang dilikuidasi sesuai dengan kontrak. Selain itu, kualitas produk yang tidak stabil akibat termokopel yang menua akan mengurangi kepercayaan pelanggan, sehingga mengakibatkan hilangnya-pesanan dalam jumlah besar dalam jangka panjang. Membangun mekanisme pemeriksaan penuaan bulanan dan secara teratur mengkalibrasi dan mengganti termokopel dengan penyimpangan yang berlebihan dapat menghilangkan semua kerugian tersembunyi di atas. Waktu inspeksi harian hanya membutuhkan waktu 5–10 menit per cetakan, dan masukan biaya pemeliharaan dapat menghemat lebih dari 70% kerugian tersembunyi komprehensif setiap tahun.
